1. 高速切断機構
高速切断とは、従来の切断速度よりもはるかに高速な切断プロセスを指します。 そのため、切りくず形成過程や高速切削時の工具と被削材の接触面での諸現象は、従来の切削条件とは異なります。
切削速度が上がると、切りくずに伝達される熱が増加し、切りくずによって奪われる熱が増え、ワークピースと工具に伝達される熱が少なくなります。 高速切削では、約 80% の熱が切りくずの変形によって発生すると同時に、切りくずの熱の 95% 以上が切りくずによって奪われるため、ワークは基本的に低温のままであり、加工精度が低下します。ワークの高さが高い。
高速切削では、工具損傷の主な形態は摩耗です。 損傷の原因は、工具材質や被削材によって異なり、主に摩耗によるものですが、主に損傷によるものや、摩耗に微小なチッピングエッジや損傷を伴うものもあります。 切削速度と切削温度の上昇に伴い、摩耗メカニズムは主に凝着摩耗と化学摩耗です。 高速切削では、工具摩耗寿命と切削条件、切削条件の関係から工具摩耗寿命が決まります。
2. 工具材質
高速切削では、工具とワークの接触時間が少なく、頻度が高いため、切りくずしわが少なくなり、切削熱が工具に伝わりやすくなります。 工具の材質は、工具寿命、加工効率、加工品質、加工コストに大きな影響を与えます。 切削時、工具は高圧、高温、摩擦、衝撃、振動の影響に耐える必要があるため、工具材料には次のものが必要です。
（1）硬度と耐摩耗性：工具材料の硬度は、被削材の硬度よりも高くなければなりません。
（2）強度と靭性：工具材料は、切削力、衝撃、振動に耐え、工具の脆性破壊と刃先の崩壊を防ぐために、高い強度と靭性を備えている必要があります。
（3）耐熱性：工具材料は耐熱性に優れ、高温に耐えることができ、耐酸化性に優れています。
（4）プロセス性能と経済性：工具材料は、鍛造性能、熱処理性能、溶接性能、研削性能などに優れている必要があります。
3. 工具の耐久性
被削材と加工手順に従って、工具材料の正しい選択と切削パラメータの最適化は、工具の耐久性を向上させ、高速切削の期待される効果を確保するための重要なリンクです。 実際の生産では、加工材料や工程特性に応じて最適な切削速度と送り速度を実験的に決定する必要があります。