加工精度は、機器部品の加工後の幾何学的パラメータです。 それと元の設計図の理想的な幾何学的パラメータとの差が小さいほど、満足度が高くなり、加工精度が高くなります。 機械加工の実践では、多くの要因の害のために、機器部品の機械加工パラメータと理想化された幾何学的図形との間に大きな違いがあります。 この誤差が加工偏差です。
設備スペアパーツ加工精度向上スキル
有効面積の偏差は、部品設計スキームで指定された寸法公差を超えないことを意味します。 加工コアがこの領域にある限り、機器部品の加工精度を保証することができます。 加工精度と加工偏差により、部品の幾何学的パラメータを特定できます。 加工偏差の大きさは加工精度を危険にさらします。 加工精度を合理的に管理することで、特定の作業の要件を満たすために、加工偏差を減らすことができます。
動作中、マシニングコアの多くの要素が部品の加工精度を危険にさらします。 同じ処理方法を使用しても、作業環境によって精度が異なります。 完璧な部品の加工精度を一方的に追求すると、生産性が低下し、エンジニアリングコストが増加します。 特定の作業の要件をより適切に満たすために、生産効率の効果的な改善を確実にし、製品コストの合理的な管理を完了するために、品質が向上した管理システムを適用する必要があります。 動作中、Gardiner 1の精度は、実際には外観精度、位置精度、寸法精度などに分けることができます。加工精度の変化は、形状公差、形状および位置公差などによって区別する必要があります。
試行切断法の適用に応じて、機械加工された表面層の試行切断を行うことができ、試行切断によって得られた寸法の正確な測定に応じて、非金属材料の処理は、機器のスペアパーツの加工精度。 適切なツール、さまざまな数のトライアルカット、および正確な測定の適用で優れた仕事をするため。 例えば、モーターシャフトサイズのトライアルカットとミリングの全工程で、トライアルカット法が使用されます。
トライアルカット、つまり、最初に機械加工された表面層のごく一部を切り取り、トライアルカットで得られたサイズを正確に測定し、処理に応じて鋼片と工具の刃先の相対位置を適切に調整します。ルールを確認し、もう一度カットしてからサイズを測定してください。 したがって、2〜3回の試行カットと正確な測定の後、加工するすべての表面にドリルで穴を開けます。 たとえば、非金属ワークピースのモーターシャフト寸法の試行切断とフライス盤、モーターシャフト寸法のオンライン測定と切断、ハウジング部品の試行ボーリング、高精度ブロックゲージの手動製造と微粉砕はすべて試行切断です。 処理。 この切断方法は、作業の精度が高く、複雑な設備の適用を必要としません。 ただし、このような設備は、作業の中でさまざまなプロセスを実行する必要があり、対応する測定および測定作業を強化する必要があります。 スタッフの技術力と設備の精度が強く求められており、その品質は高価で不安定であり、部品の小ロット生産に適しています。
回帰分析法の適用プロセス全体で、サンプルとファスナーの適用を実行して、固定具、CNC旋盤、および製品ワークピースの調整を完了し、それによって製品ワークピースの寸法精度を向上させる必要があります。 部品加工の全プロセスの間、その部品サイズは変更されません。これが回帰分析の主な意味です。 実際の使用では、六角形の自動旋盤でのシャフト部品の加工とセンターレスグラインダーVIIでの穴あけは、回帰分析の範囲に属します。 回帰分析の本質は、CNC旋盤での位置決めの適用であり、事前に調整されたカッターヘッドを使用してカッター位置の精度を制御し、一連の製品ワークピースの製造と処理を実行します。 大量生産プロセス全体で、工具設備を調整する必要があります。 トライアルカッティング法と比較して、回帰分析法は、CNC旋盤オペレーターの加工精度の信頼性、生産効率、および要件が低くなっています。 ただし、この方法はCNC旋盤の調整要件が高く、大量生産に適しています。
サイジング法の適用プロセス全体において、処理されるワークピースの位置とサイズは、対応するツールサイズによって決定される必要があります。 標準サイズの工具で加工する必要があり、加工面のサイズは工具のサイズに影響されます。 スクエアブローチ、スクエアホールアンドサークル法、ボーリングブロック法など、ワークの加工位置を明確に把握するためには、工具の寸法精度を確保する必要があります。寸法カッター方式で取り扱っております。
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