機械加工されたプラスチック部品の設計内容には、主に次の 4 つの側面があります。
1. 明確な要件
要求事項の明確化とは、主に部品が使用される場面、つまり部品が何を必要としているかを明確にすることであり、加工材料や製造プロセスを選択する上での前提条件となります。
2.材料の選択
材料の選択も構造設計において非常に重要な側面です。 構造設計は、コンポーネントの機能要件を満たすだけでなく、材料の性能、製造技術、およびその他の要件も考慮に入れて、コンポーネントの形状を決定することです。
3.サイジング
サイズの決定は、プラスチック部品のその後の使用に関連し、部品の強度、剛性、および安定性に関連する設計内容の 1 つでもあります。 プラスチックの強度と剛性は金属に比べてはるかに小さいため、プラスチック部品は通常、外部負荷が小さい場合に使用され、現時点では強度の問題は顕著ではありません. ただし、プラスチック部品は、剛性を強化する必要がある場合にサイズを大きくする方法を使用しないことを指摘する価値があります。これは、成形品質の低下を引き起こし、最終的な効果が逆効果になる可能性があるためです。
実際、高度な性能を備えた機械製品のほとんどは、基本原理の根本的な改善ではなく、関連する他の分野での高度な成果を利用していることが多いためです。 機械は材料でできており、材料の性能は高度ではありません。 多くの場合、機械的特性は制限されています。 良い素材はあっても、その良さを活かしきれず、高度な性能の機械を設計しません。
プラスチックと金属には、材料の物性から成形プロセスまで、多くの違いがあります。 したがって、プラスチック部品の構造設計が金属部品の構造設計の関連知識からのみ開始された場合、プラスチックの性能を発揮できず、コンポーネントの性能が基準を満たさず、損傷を引き起こす可能性があります。構成部品や機械の外側でさえ、悪影響を及ぼします。
ただし、プラスチック部品の構造設計も金属部品の構造設計と類似しており、特に鋳物の構造設計と多くの類似点があります。 これは主に、さまざまな成形プロセスや鋳造プロセスなどのプラスチック成形プロセスの基本原理が同じであるため、鋳物の構造設計基準が基本的にさまざまな成形部品の構造設計に適しているためです。