機械部品の加工において、全面の加工内容を一度の工程で仕上げることは不可能です。 機械部品の加工工程は、何段階に分けられるか知っていますか? 今日は言わせてください！
(1) 荒加工段階。 主に生産性を少しでも向上させることを考慮して、各加工面の取り代をほとんど削り、精密基準を加工します。
(2) 中仕上げ段階。 粗加工後に起こりうる欠陥は、表面の仕上げ加工の準備のために取り除かなければなりません。 一定の加工精度を達成し、適切な仕上げ取り代を確保し、二次面の加工を完了する必要があります。
(3) 仕上げ段階。 この段階では、大きな切削速度、小さな送り速度、および切削深さを使用して、前のプロセスで残された仕上げ代を切り落とし、部品の表面が図面の技術要件を満たすことができるようにします。
(4) 仕上げ段階。 主に表面粗さの値を下げたり、機械加工面を強化するために使用されます。 これは主に、高い表面粗さの要件 (Ra 0.32 μ m 以下) の表面仕上げに使用されます。
(5) 超精密加工ステージ。 加工精度は0.1-0.01μmです。 表面粗さ値Ra 0.001μ以下 M加工段階。 主な加工方法は、ダイヤモンドツールによる精密切削、精密および鏡面研削、精密研削および研磨です。
部品を処理段階に分割する主な目的は次のとおりです。
(1) 加工品質を確保する。 荒加工段階では、切削量が多く、発生する切削抵抗が大きく、切削熱が大きく、必要な型締力も大きくなります。 したがって、部品の残留内部応力と、プロセスシステムの応力変形、熱変形、および応力変形が大きくなります。 発生した加工誤差は、加工精度を確保するために、中仕上げと仕上げを通じて段階的に排除できます。
(2) 機器を合理的に使用する。 高出力、優れた剛性、高生産性、粗加工用の低精度要件を備えた機器。 仕上げには高精度の設備が必要です。 加工工程を分割した上で、粗加工機と仕上げ加工機のメリットを十分に発揮し、合理的に使用することができます。
(3) 熱処理工程の整理に便利です。 たとえば、荒加工後、部品の残留応力が大きく、時効処理を配置して残留応力を除去し、熱処理による変形を仕上げ加工で除去することができます。
(4) 時間内に問題を見つけるのに便利です。 空気穴、砂穴、不十分な取り代などのブランクのさまざまな欠陥は、タイムリーな修理を容易にするか、廃棄するかどうかを決定するために荒削り後に発見され、後続のプロセスの完了後に発見され、無駄になります労働時間の増加と生産コストの増加。
以上、機械部品の加工段階の内容でしたので、参考になれば幸いです！