研磨に使用される研磨工具（または研磨剤）は、小さな粒子、高硬度、および優れた耐熱性の特性を備えているため、焼入れ鋼、超硬合金支柱、セラミックなどの硬質金属材料および非金属材料を処理できます。 加工工程では、切削動作に同時に関与する粒子が多く、非常に細くて細かい切りくずを除去できるため、加工精度が高く、表面粗さの値が小さくなります。 仕上げ方法として、研削は生産で広く使用されています。 現在、強力な研削の開発により、ブランクを必要なサイズと精度に直接研削することもでき、より高い生産性が得られます。
1、円筒面研削の一般的な方法
（1）縦研削法
砥石の高速回転が切削の役割を果たし、ワークが回転して円送り運動を行い、作業台と一緒に縦往復直線送り運動を行います。 ワークベンチが往復運動するたびに、砥石は研削深さ方向に沿って横方向の送りを完了します。 各送り（切削深さ）は非常に小さく、すべての研削代は複数の往復ストロークで完了します。 ワークピースを最終サイズに近づけて（0。005-0 .01mmのマージンで）研削する場合、火花が消えるまで横方向の送りなしで数回研磨する必要があります。 縦研削法は、高い加工精度と表面品質、そして強い適応性を備えています。 同じ砥石で直径や長さの異なるワークを研削できますが、生産性は低くなります。 単品、小ロット生産、微粉砕、特に細長軸などの剛性の低いワークの研削に広く使用されています。
（2）水平研削法（切断法）
ワークピースは縦方向の往復運動を行わず、砥石は、すべての余裕がなくなるまで、低速で連続的または断続的にワークピースに横方向の送り運動を行います。 水平研削では、ワークと砥石の接触面積が大きく、研削力が大きく、発熱量が大きく集中しているため、ワークの変形、ナイフの焼き付き、焼きなましが発生しやすくなっています。 水平粉砕法は生産効率が高く、バッチ生産や大量生産に適しています。 長さが短く、剛性が高く、精度が低く、両側に肩があるシャフト径の円筒面の研削に適しています。 砥石をトリミングして形を整えれば、成形面を直接研削することもできます。
（3）総合粉砕法
まず、水平研削方法を使用して、隣接するセクション間で{{0}} mmのオーバーラップを使用して、ワークピースをセクションごとに粗研削し、0。01-0。03mmの微粉砕許容値を残します。各セクション。 微粉砕の際は、縦研削法を使用してください。 この研削方法は、縦方向研削と横方向研削の利点を組み合わせており、大きな研削許容値（許容値0。7-0。6mm）のワークピースに適しています。
（4）深研削法
研削するときは、小さな縦送り（{{0}} mm / r）と大きな切削深さ（0. 2-0 .6mm）を使用して、1回の切削ですべての許容値を研削します。 集中した切削荷重と砥石の外縁と角の急速な鈍い研削を避けるために、砥石は円錐形または階段状にトリミングする必要があります。 外径が小さいステップは、粗面研削の役割を果たし、粗面化することができます。 外径が大きいものは微粉砕の役割を果たしますので、トリミングする必要があります。 深研削法は高精度・生産性が得られ、表面粗さ値が小さい。 量産時のリジッドスタブシャフトの加工に適しています。
