1. ツールの選択
一般に、ほとんどの高マンガン鋼材料は、機械加工時に yw1 および yw2 超硬合金を選択できます。 Yw1 は熱硬度が高く、一定の衝撃荷重に耐えることができ、汎用性に優れています。 Yw2はyw1より耐摩耗性はやや劣りますが、強度が高く、大きな衝撃荷重にも耐えることができます。 熱伝導性が良く、切りくずと工具が固着しにくいため、高マンガン鋼材の加工に適しています。
ワークピースの形状、サイズ、および構造が超硬工具の使用に不便な場合は、新しい高速度鋼工具を使用できます。 高硬度、耐摩耗性、高赤色硬度、優れた熱可塑性という特徴があります。
2. 工具切削パラメータ
高マンガン鋼の加工では、部品が変形しやすく、製品の品質に影響を与えるため、部品の構造と材料のプロセス特性、および発生する切削力と切削熱を考慮する必要があります。 同時に、めねじ旋削工具の幾何学的パラメータには特定の要件があります。めねじ旋削工具の前方角度、後方角度、および補助後方角度は、加工ねじの立ち上がり角度の影響を考慮に入れる必要があります。であるため、粗旋削工具には大きな後方角度が選択されます。 精密旋削工具は、すくい面の円弧半径を研削するため、切りくずの形成と除去がより便利になります。 円弧面の粗さは非常に低くする必要があります。 研削後の慎重な研削は、加工品質に直接影響します。
3. 切断パラメータ
高マンガン鋼は切削性が悪い。 工具に一定の耐久性を確保するために、切削速度が速すぎないようにしてください。 超硬工具で旋削する場合、切削速度は ({{0}}) m/分です。 セラミック工具で旋削する場合、切削速度は (50-80) M-min です。 前回の切削後にワークピースの表面と硬化層で工具を切削することを避けるために、切削深さと送り速度が小さすぎてはなりません。 場合によっては、工具の耐久性を向上させ、一定の切削効率を確保するために、(8-20) m/min の低い切削速度と (0.8-1.5) mm / R の大きな送りを使用します。荒旋削に使用されます。
高マンガン鋼の被削性は、荒加工前に熱処理することで改善できます。 この方法は、高マンガン鋼を (600-650) 度に加熱し、2 時間保持した後に冷却することで、高マンガン鋼のオーステナイト構造をオーステナイト構造に変換し、加工面を硬化させます。大幅に削減でき、機械加工性を大幅に向上させることができます。 ワークピースは、鋼構造が再びオーステナイトに変換できるように、旋削と使用を終了する前に急冷する必要があります。