(1) 原材料は、ストリップコイル、溶接ワイヤ、フラックスです。 使用する前に、厳密な物理的および化学的検査を受けなければなりません。
(2) 帯鋼の頭と尾をシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接で突き合わせ、鋼管に圧延した後、自動サブマージアーク溶接で補修溶接します。
(3) フォーミング前に、ストリップはレベリング、トリム、かんな、表面の洗浄、運搬、予備曲げが行われます。
（4）電気接触式圧力計を使用して、コンベアの両側のシリンダーの圧力を制御し、ストリップのスムーズな搬送を保証します。
(5) 外部制御または内部制御ロール成形を採用します。
（6）溶接ギャップ制御装置を使用して、溶接ギャップが溶接要件を満たしていることを確認し、パイプの直径、ずれの量、および溶接ギャップを厳密に制御します。
(7) 内面溶接、外面溶接ともアメリカのリンカーン溶接機を使用し、単線または複線のサブマージアーク溶接を行い、安定した溶接仕様を得ています。
(8) 溶接シームはすべて、オンライン連続超音波自動欠陥検査機によって検査されます。これにより、スパイラル溶接の 100% 非破壊検査範囲が保証されます。 欠陥がある場合、それは自動的に警告し、マークをスプレーします。生産作業員は、それに応じていつでもプロセスパラメータを調整して、時間内に欠陥を排除できます。
(9) エアプラズマ切断機を使用して、鋼管を単品に切断します。
(10) 単一の鋼管に切断した後、3 つの鋼管ヘッドの各バッチは、機械的特性、化学組成、溶接部の溶融状態、鋼管の表面品質、および非パイプ製造プロセスを確実にするための破壊試験。 テストに合格して初めて、正式に製品化できます。
(11) 溶接部に連続した音波探傷痕のある部品は、超音波と X 線を手動で再検査する。 欠陥がある場合は、修理後、欠陥が解消されたことを確認するまで、再度非破壊検査を行います。 8`プラスH！ e" l' v/ U. t
(12) ストリップ突合せ溶接シームおよびスパイラル溶接シームと交差する T ジョイントが配置されているチューブは、すべて X 線テレビまたはフィルムで検査する必要があります。 / ^3 U1 E パーセント |. ]; M: 前と後
(13) 各鋼管は静水圧によってテストされ、圧力はラジアル シールされます。 テスト圧力と時間は、鋼管水圧マイクロコンピューター検出装置によって厳密に制御されます。 テスト パラメータは自動的に印刷され、記録されます。 " h/ R* F3 ]9 x- n
(14) パイプエンドは機械加工されているため、端面の垂直度、ベベル角度、ブラントエッジが正確に制御されます。