1. チタン合金の旋削・中ぐり加工
チタン合金を旋削する際の主な問題は次のとおりです。 重度の工具摩耗; 切削リバウンドが大きい。 適切な処理条件下で。 また、旋削も中ぐりも特に難しい操作ではありません。 連続切削、大量生産、または大量の金属除去には、超硬工具がよく使用されます。 切削、旋削、または切断を形成する場合、鋼工具を調整するのに適しており、サーメット工具も使用します。 他の加工操作と同様に、切削の中断を避けるために、常に一定の強制送りが使用されます。 切断中は停止したり速度を落としたりしないでください。 通常は切らず、完全に冷ましてください。 クーラントは、5% 硝酸ナトリウム水溶液または 1/20 可溶性油乳濁液水溶液です。 鍛造する前に、生棒の表面の酸素富化層を超硬工具で旋削する必要があります。 切削深さは、酸素富化層の厚さよりも大きくする必要があります。 切削速度は 20 ~ 30m/min、送り速度は 0.1 ~ 0.2mm/r で、特に薄肉チタン製品の場合、穴は細かく加工されています。 穴あけの際、部品の焼けやクランプ変形を防止する必要があります。
2. チタン合金の穴あけ
チタン合金は、穴あけ加工時に切りくずが細くカールしやすいと同時に、高い穴あけ熱により、切りくずが過度に蓄積したり、穴の端に付着したりします。これが、チタン合金の穴あけが困難な主な理由です。 穴あけは、短くて鋭いドリルビットと低速の強制送りで行い、特に深穴加工の場合は、サポート フレームを繰り返し締め付け、十分に冷却する必要があります。 掘削プロセス中、ドリルビットは穴の中で掘削状態に保つ必要があり、穴の中でアイドリングは許可されず、掘削速度は低く一定に保つ必要があります。 慎重に穴を開けます。 穴あけが始まろうとしているときは、ドリルを後退させてドリルを掃除し、穴を開け、切りくずを取り除くのが最善です。 穴が最終的に壊れたら、強制送りを使用して滑らかな穴を得ることができます。
3. チタンをタップ
チタン合金のタッピングは、おそらく最も難しいプロセスです。 タッピングの際、チタン削りくずの除去が制限され、食い込みが激しいとねじの噛み合いが悪くなり、タップの焼付きや破損につながる可能性があります。 チタン合金は、タッピング後にタップで空締めする傾向があります。 したがって、メネジの表面粗さが大きくなったり、テーパーが壊れたりする現象を防ぐために、止り穴や過度に長い貫通穴はできるだけ避けてください。 同時に、タップの後縁を研磨するなど、タッピング方法も継続的に改善する必要があります。 アキシャル チップ フルートは、歯面の長さに沿って歯先で研磨されます。 一方、酸化、酸化、またはクロムメッキされた表面のタップは、焼き付きや摩耗を減らすために使用されます。
4. チタン合金の切断
チタン合金を切断する場合は、低い表面速度と連続強制送りを使用する必要があります。 実験によると、4.2 mm から 8.5 mm のピッチを持つ粗い歯の高速度鋼の鋸刃が、チタン合金の鋸引きに適していることが示されています。 帯鋸チタン合金を使用する場合、鋸刃のピッチはワークの厚さによって決まり、一般的には2.5mm～25.4mmで、材料が厚いほどピッチが大きくなります。 同時に、強制供給能力と必要なクーラントを維持する必要があります。
5. チタンの放電加工
チタン合金の EDM では、工具とワークピースの間に操作用クリアランスが必要です。 ギャップの範囲は、{{0}}.005mm±0.4mmであることが好ましい。 より小さなギャップは通常、滑らかな表面を必要とする仕上げ加工に使用され、より大きなギャップは、迅速な金属除去を必要とする荒加工に使用されます。 銅と亜鉛が最適な電極材料です。