切断パラメータの選択原則は何ですか?
1. 一般原則
切削量は、ワークピースの材料、精度要件、表面粗さ要件、および持ち上げた材料と工作機械の力と剛性に従って選択する必要があります。 同時に、切削パラメータを選択するときは、通常、最初に切削深さを選択し、次に送り速度を選択し、最後に切削速度を決定する必要があります。
2. 切削深さの選択
荒加工では、細かい取り代を確保した後、工作機械のワーク系の剛性が許す限り、できるだけ少ない回数で荒取り代を切り落とすものとする。 一度に切れない場合は、多かれ少なかれ不等許容の方法で処理する必要があります。 切削工具の損傷を避けるために、硬い皮を持つ鋳物やステンレス鋼を切削するなどの硬い表面材料を切削する場合は、切削深さを深くする必要があり、硬い皮または冷たい硬質層の厚さを超えることが最善です.
仕上げ加工では、加工精度と表面仕上げを徐々に向上させるために、切込みを徐々に浅くする方法を採用する必要があります。 仕上げ工具が良ければ、一度に大きな取り代を削る条件でも高精度と良好な面品位が得られます。
3. 送り速度の選択
一般に、荒加工の送り速度を選択する際には、次の要因を考慮する必要があります。
(1) 工作機械の治具システムの剛性については、システムの剛性が良ければ送り速度を高くすることができ、そうでない場合は送り速度を小さくする必要があります。
(2) 切りくずがカールしていたり折れていたりする場合は、送り速度を大きくすることができます。 カールしている場合は、送り速度を小さくする必要があります。
(3) 断続切削または連続切削。 断続切削の影響により、工具の強度を考慮すると、送り速度は小さくする必要があり、連続切削の送り速度は適切に大きくすることができます。
仕上げ送りを選択するときは、ワーク表面粗さの要件を主に考慮する必要があります。 一般に、粗さの値が小さいほど、送りは小さくなります。 ただし、送り速度が小さすぎる場合があり、表面粗さの値が大きくなります。 これは、ツールの円弧エッジの切削厚さが可変であるためです。 補助切削エッジでは、切削厚はエッジの円弧半径よりもはるかに小さいため、一部の金属は切削されず、工具の補助切削エッジの後ろで圧迫されて溝に摩耗します。 一定時間切削した後、いくつかの溝を設定でき、それらの間の距離は送り速度に等しくなります。 したがって、ワークピースの追加面の粗さ値を大きくします。
4. 切削速度の選択
切削速度の選択は、選択した切削深さと送り速度に基づいて特定の工具耐久性を達成するために、主にワークピースと工具の材質に基づいて選択する必要があります。
仕上げ加工の切削速度を選択する場合、切削速度領域は、切りくずの蓄積が存在する場所を避けるようにしてください。 断続切削を行う場合は、切削速度を適度に下げることで、衝撃や熱応力を効果的に低減することができます。 振動しやすい場合、切削の安定性を向上させるために、自励振動の臨界速度を回避するために切削速度に注意を払う必要があります。
切削速度、送り速度、切削深さは加工において重要なパラメータであり、加工に大きな影響を与えます。 機械加工に従事する大多数の作業者は、加工前にこれら 3 つのパラメータを選択して、完成したワークピースの品質と精度を確保することをお勧めします。