めねじの一般的な加工方法には、タッピング、旋削、押し出し成形、ねじ切りがあります。 それでは、さまざまなプロセス方法の長所と短所、およびそれらの使用制限について簡単に理解しましょう。
タッピング工程
タッピングは広く使用されているめねじ加工方法で、タップの特殊な形状を利用して必要なねじ山形状を取得するため、加工は比較的簡単で、特別な工作機械は必要なく、操作するだけで済みます。通常の工作機械またはマシニング センター。
加工中、タップは最初にワークに伝達されて切削され、加工深さに達した後、逆にワークから離れます。 このように、非常に狭いスペースで加工を完了し、切りくずを排出することができます。 タップの選択は、さまざまな加工材料と加工条件によって異なります。 タップタップは、小径・大量生産の場合に多く使用されます。
旋回
めねじ加工では、多くの場合、スローアウェイ式インサートを使用してワークピースを旋削し、目的のねじ山プロファイルを取得します。 このプロセスは、ねじの軸方向の断面形状が大きな刃先の形状と非常に一致するため、三角ねじ加工でよく使用されます。 加工中、旋削工具はワークピースが回転するたびに縦方向にピッチ距離移動する必要があります。 多頭旋削工具であれば、ピッチ距離と頭数の積が移動し、正しいねじ山が加工できます。
三角ねじの旋削方法には、一般的に、直線切り法、斜め切り法、左右切り法の 3 つがあります。
直送り方式とは、ワークを試し切り・検査した後、ワークの軸と垂直な径方向を採用し、ねじピッチが要求を満たし、ねじが回るまで何度も繰り返す加工方法です。 この方法の最大の利点は、歯の形状が比較的正確であることですが、旋削工具の 2 つのエッジを同時に切削すると、切りくずの除去が不十分になり、切削抵抗が大きくなり、旋削工具が損傷しやすくなり、切りくずが発生しやすくなります。また、糸の表面に傷がつきやすいです。
斜め送り方式とは、旋削工具をねじ山側面に沿って半径方向に送りながら、複数回のツールウォークでねじ切り加工を完了させ、直送り方式で工具を食い込ませる加工方式です。 この方法は通常、ワークのピッチが 3mm を超える場合に使用されます。 最終的なストレートカット方法により、ねじの歯角精度を効果的に確保できます。
左右工具送り方式は、水平キャリッジスケールでねじ切り工具の上下送りを制御し、小キャリッジスケールで旋削工具の左右微少送りを制御する加工方式です。 なお、ねじ山が加工完了間近の場合は、ナットやねじゲージを用いてねじサイズや加工精度が適正かどうかを確認してください。 この方法は、通常の旋盤でのみ使用されます。 操作が簡単で、広く使用されています。 一般的には径の大きな穴加工に使用されます。
押出加工
押し出し加工はタッピング加工と似ており、最初にタップを押し出して下穴にねじ込み、次に材料を軸方向およびトラック方向に押し出して、独自の歯形めねじを形成します。 これはチップフリー加工方法であり、チップ除去やワークピースのチップスクラッチの問題はありませんが、材料の塑性変形能力に対する要件が高く、適用可能な材料の範囲は比較的小さく、最も使用されていますアルミ合金加工に。
スレッドミル
ねじ切り加工とは、まずフライスをねじ穴の底まで下降させ、次にねじ補間方式でワークに近づける加工方法です。 回転周期ごとに、ねじピッチはねじ穴の軸方向に沿って上昇します。 この方法の利点は、処理中のトルクが小さく、プロセスの安全性が保証されやすいことです。 また、応用性にも優れています。 ピッチが同じであれば、工具を使用して、さまざまなねじ径またはさまざまな材料の公差範囲のめねじを加工できます。
ただし、この処理方法の欠点も明らかです。 3 軸 CNC 工作機械を使用する必要があり、処理効率が低く、比較的コストが高くなります。 主に、大径のねじ穴の小さなバッチの処理に使用されます。