かんなかんな面と直交相関面による廃棄物の発生原因と防止方法：
1.ブランク面が完全に削られていない
(1) 原因: ブランクの取り代が十分でないか、ブランクの形状が正しくなく、ブランクの表面にへこみ、砂穴、砂の混入などの欠陥がある。
予防：平削りの前に、ブランクに十分な取り代があるかどうか、およびブランクの形状が基本的に損なわれていないかどうかを確認します。
（2）原因：ワークピースが最初の面を削っているとき、クランプが不合理またはしっかりしていないため、切削中にワークピースが「移動」し、過剰な削りと不十分な相対余裕が生じます。
予防：ワークピースを平らなトングにクランプして最初の面を大まかに計画するときは、ブランクの大まかな基準をサイジングブロックに近づけ、ワークピースのクランプの安定性に注意してください。
(3) 理由: 2 つのフェーズの反対側の取代配分が不合理であり、1 番目の面が削られすぎています。
防止: 2 つの反対側の取り代は、基本的に等しく保つ必要があります。 他の寸法制限がない場合、通常、最初の面を機械加工するときの切削量を少なくすることをお勧めします。
2. 無条件の寸法精度
(1) 原因: 図面と工程条件の読み間違い、またはバックカット量を調整する際のツール ホルダー ダイヤルの使用方法が不適切です。
予防：プレーニングの前に、図面とプロセスの要件を注意深く確認する必要があります。 ツールクレードルのダイヤルでバックカット量を修正するときは、ネジロッドの隙間をなくし、目盛りがはっきり見えるように注意してください。
(2) 原因：平削りでやみくもにカットし、試し切りをしていない。
防止：取り代に応じて、カッターを慎重に調整し、バックカット量を選択し、試プレーニングを実行してから、バックカット量を修正します。
(3) 原因：数量に誤りがあるか、測定方法が正しくありません。
予防：測定方法を正しく習得するために、使用前に測定ツールを注意深くチェックする必要があります。
3. 2 つの面の平行度が許容範囲外です
(1) 原因：クランプが正しくなく、ワークとサイジングブロックの間に切りくずや異物が入っている。
予防：ワークピースをクランプする前に、ワークピースの鋭いエッジとバリを取り除き、切りくずを取り除きます。 クランプするときは、適切なクランプ方法を使用し、サイジング ブロックの締まり具合を確認してください。
(2) 原因：プライヤー本体のガイドレール面が作業台に対して平行になっていない。
予防：平らなトングの精度を確認し、トングの底と作業台の間に切り粉や異物がないか確認してください。
(3) 原因：ワークテーブルがラムの主移動方向と平行でない。
予防：作業台がラムの移動方向と平行になるように事前に確認・調整する
（4）原因：工具が鋭利でない、かんなが固定されていない、または工具ホルダーの固定ネジが締められていないため、かんなが切削力を受けて「カット」または「カット」の現象が発生します加工面の傾きや凹凸の原因となります。
予防: かんなを鋭く保ち、かんなバーをクランプし、固定ネジを締めてから切断してください。
4. 相関面の直角度誤差が許容範囲外です
(1) 原因：固定爪とワークの間に切りくずや異物が入っている。
予防：クランプする前に、平らなトングとワークピースの切りくずや異物を慎重に取り除き、ワークピースの鋭いエッジのバリを修復します。
(2) 原因: 固定ジョーがトング本体のガイドレール面に対して垂直になっていません。
予防：フラットジョープライヤーの固定ジョーとプライヤー本体のガイドレールとの間の直角度誤差を事前に測定し、固定ジョーの直角度誤差を測定値に従って修正する必要があります。 一般に、紙のパディング方法を使用して、垂直誤差を修正することもできます。
(3) 原因：可動爪が固定爪に対して平行になっていないか、ワークに誤差があり、ダイレクトクランプ後に直角度誤差が発生した。
予防：サポートプレートまたはシリンダーを使用してワークピースをクランプし、サポートプレートまたはシリンダーの高低位置を調整し、サイジングブロックがワークピースに近いかどうかを確認する必要があります