レーザー切断の主な利点
レーザー切断では切断力が発生せず、加工プロセスでワークピースが変形することはありません。 工具摩耗のトラブルがなく、異材対応性に優れています。 高い加工精度とシンプルな工程。 部品の構造が単純であろうと複雑であろうと、正確かつ迅速に成形し、レーザー切断機で一度に切断することができます。 レーザー切断機の切断品質は良好で、非常に狭いスリットを得ることができ、材料の利用率を高めることができます。 また、自動化度が高く、操作も簡単です。 自動切断レイアウトとネスティングを実現でき、人件費を最大化し、経済的利益をもたらします。 また、この加工方法は無公害という利点もあり、グリーンでエコロジーな加工方法です。
レーザー切断機のプログラミングの過程で、オペレーターは次の点に注意を払う必要があります。
交差点位置のチェックアウト
レーザー切断の前に、オペレーターは、ワークピースのさまざまな材料に応じて、ワークピース上のレーザービームの焦点の位置を事前に調整する必要があります。 レーザー光、特に炭酸ガスレーザー光に代表されるガスレーザー光は、肉眼では観測できない非可視光に属するため、くさび形のプロピレンブロックを用いて焦点位置を検出し、焦点位置を検出することができます。切断トーチの高さを調整することで、設定した位置に配置できます。
ピアッシング作業のポイント
実際の切断工程が開始された後、部品をプレートの内側から切断する必要がある場合は、事前にプレートに穴を開ける必要があります。 一般的な方法は、連続レーザーを使用して薄板を突き刺し、常圧の補助ガスで補うことです。 ビーム照射時間が0.2秒～1秒に達すると、ワークを貫通し、その後の切断が可能になります。
ワークピースの厚さが大きい場合、常圧のガスも使用して穿孔を完了し、ワークピースの表面に比較的大きな溶液ピットを形成します。 これは、その後の切断の品質に影響を与えるだけでなく、溶融物の飛散により、レーザー切断機のレンズやノズルに損傷を与える可能性があります。 この場合、ノズルの口径とノズルとワーク間の距離を少し大きくしながら、補助ガスの圧力を適切に増加させるのが正しい方法です。 このように、厚板に高品質の穴を開けることができますが、この方法には欠点もあり、ガスの流れが大きくなり、切断速度が低下します。
ワークのシャープコーナーでのヤケ防止
切断するワークがシャープ コーナー構造の場合は、切断プロセスに特に注意する必要があります。 連続レーザーで鋭角の部品を切断する場合、切断パラメータが一致しないか、操作が不適切な場合、鋭角の転換点で非常に簡単に自己燃焼するため、コーナーの鋭い角を切断することはできません。切る。 これは、この部分の品質を悪化させるだけでなく、その後の切削にも影響を与えます。 この問題を解決する方法は、適切な切断パラメータを選択するか、切断にパルス レーザー ビームを使用することです。 パルスレーザー切断時のシャープコーナーの焼き付きの心配がありません。