機械部品加工業界には、誰もが理解しておくべき加工精度という概念があります。 そこで本日は、加工精度を向上させるための技術的な取り組みをご紹介したいと思います！
元のエラーを減らす
この方法は、生産で広く使用されている基本的な方法です。 加工エラーの主な要因を突き止めた上で、これらの要因を排除または低減することです。 例えば、細いシャフトの旋削加工では、ツールパスの大きいリバースターニング方式が採用され、軸方向の切削力による曲げ変形が基本的になくなりました。 スプリングセンターを補えば、さらに熱変形による熱伸びの影響をなくすことができます。
2. 元の誤差を補正する
エラー補償方法は、元のプロセス システムで元のエラーを相殺するために人為的に新しいエラーを作成することです。 元の誤差が負の場合、人工誤差は正の値と見なされます。それ以外の場合は負の値と見なされ、2 つの値は可能な限り等しくなります。 または、元のエラーを使用して別のエラーを相殺します。これにより、2 つのサイズが同じになり、方向が逆になり、処理エラーが減少し、処理精度が向上します。
3. 元のエラーを転送する
本質的に、エラー転送方法は、プロセスシステムの幾何学的エラー、応力変形、および熱変形を転送することです。 エラー転送方法の例はたくさんあります。 たとえば、工作機械の精度が部品加工の要件を満たしていない場合、やみくもに工作機械の精度を向上させるのではなく、プロセスまたは固定具から条件を作成する方法を見つけて、幾何学的な工作機械の誤差は、加工精度に影響を与えない面に移すことができます。 たとえば、スピンドルのテーパー穴を研削してジャーナルとの同軸度を確保することは、工作機械のスピンドルの回転精度ではなく、治具によって保証されます。 工作機械の主軸が工作物にフローティング接続されている場合、工作機械の主軸の元の誤差が伝達されます。
4. 平均原誤差
加工においては、素材や前工程の誤差（以下、「元誤差」という）の存在が、この工程の加工誤差や、ワークの材質変化、加工精度の変化につながることが多い。前工程の加工（ブランクをリファイニングした後に元の切削工程をキャンセルするなど）により、元の誤差が大きく変化します。 元のエラーの変更は、このプロセスに 2 つの主な影響を与えます。
⑴。 マッピングの再エラーにより、このプロセスでエラーが発生しました。
⑵。 位置決め誤差が拡大し、この工程の誤差の原因となります。
この問題を解決する最善の方法は、グループの平均誤差を調整することです。 この方法の本質は、元のエラーをそのサイズに応じて n グループに分割し、各グループの空白エラーの範囲を元の 1/n に縮小し、各グループに応じて処理を調整することです。
5. 平均オリジナルエラー
高いはめあい精度が求められる軸や穴には研削加工が多く用いられます。 ラッピングツール自体は高い精度を求められるわけではありませんが、ワークとの相対移動の過程でワークに微細な切削加工を施すことができ、高い箇所が徐々に摩耗していきます（もちろん金型も部分的に摩耗します）ワークピースによって）、最終的にワークピースが高精度に到達します。 これらの表面間の摩擦と摩耗のプロセスは、エラーを減少させるプロセスです。 これが誤差平均法です。 その本質は、密接に関連するサーフェスを使用して相互に比較し、相互にチェックして比較からの違いを見つけ、相互修正または相互ベンチマーク処理を実行して、ワークピースの加工面の誤差を継続的に低減し、均一にすることです。 . 生産では、多くの精密基準部品 (平板、定規、角度ゲージ、端歯インデックス プレートなど) が誤差均等化法によって処理されます。
6. 現地処理方法
加工や組み立てにおける精度の問題には、非常に複雑な部品やコンポーネント間の相互関係が関係しています。 やみくもに部品やコンポーネントの精度を上げていくと、時にはそれが困難なだけでなく、不可能になることさえあります。 局所加工法（自己加工・補修法ともいう）を採用すれば、一見難しそうな精度の問題も簡単に解決できるかもしれません。 機械部品の加工精度を確保する有効な手段として、局部加工法がよく用いられます。