アンバランスな切削加工では、穴の精度も問題になります。 ドリルビットに変えることができる中央の刃が最初に切り込み、これにより大きな半径方向の切削力が発生し、この場合ドリルパイプのたわみが発生します。 ドリルが中心からずれると、精度の高い穴加工ができなくなります。
スローアウェイ ビットは通常、穴の荒加工に適していると結論付けられました。 穴の公差を高くする必要があり、0.012-0.016 インチに達する必要がある場合は、インデックス可能なビットの後に最後の処理手順を追加する必要があります。
設計に内在する切削力の不均衡を克服するために、工具メーカーは最近、新しいインデックス可能なビットを製造しました。 この種のドリルは、アンバランスな生産による精度の問題を回避します。これは、利用可能な 4 つの切れ刃の経済性を維持しながら、生産性と穴の精度を向上させるのに非常に役立ちます。
この種のカッターを使用する最初のステップは、中央のブレードを外界に接触させることです。 これは、ドリル ビットが比較的低い半径方向の力で切削を開始できるようにし、ドリル パイプのたわみを最小限に抑えるためです。 2 番目のステップでは、外側のエッジ ブレードがワークピースの外側のコーナーに接触します。 このステップは、主に中央のブレードによって生成される力のバランスをとるためのものです。 最後のステップで、中央のブレードの残りの部分が切断を開始します。
この 3 つのステップにより、通常のブレード ビット加工に比べて切削抵抗が半分以下になり、切削抵抗のバランスによりドリル パイプの入口でのたわみが解消されます。 製造において、バランスの取れた穴あけプロセス、低い径方向の切削抵抗、最小限のたわみの組み合わせには、次のような多くの利点があります。
1. 穴加工の進み具合が大幅に改善されました。
2. 主にワークの材質により、送り量が大きくなる可能性があります。
3. 穴あけ深さは直径の数倍に達すると効果が高くなります。
4. 後続の穴加工の必要性をなくす可能性は、主に精度要件に依存します。
同時に、この新しい穴加工ツールの利点は、外刃ブレードに完全に使用可能な 4 つの切れ刃があることです。 送り速度が {{0}}.005ipr よりも高い場合、ブレード付きの一部のスローアウェイ ビットは 4 番目の切れ刃を失います。 ただし、段階的な技術により、雨の中でのさまざまな中央ブレード形状でも、送り速度が 0.013ipr に達したときに 4 番目の切れ刃を保護することができます。