精密部品の場合、加工は非常に厳しく、加工工程にはツールイン、ツールアウトなどがあります.1mmプラスマイナス何ミクロンなど、サイズと精度には特定の要件があります.サイズが間違っている場合やりすぎるとスクラップになり、再加工に相当する手間と時間がかかり、場合によっては加工材料全体がスクラップになり、コストアップの原因となります。利用不可。 では、最終的に精密部品の加工はどのような基準や要件に従うのでしょうか? 以下、ご紹介させていただきます。
精密部品の加工は、主に円筒径などの寸法要件であり、厳格な要件があり、指定された要件内に正と負の誤差があり、認定された部品である必要があります。そうでない場合、認定されていない部品です。 長さ、幅、高さにも特定の厳密な要件があり、正と負のエラーも指定されています。たとえば、埋め込みシリンダー (最も単純な基本部品を例に挙げます) などです。直径が大きすぎる場合、エラーの許容範囲を超えて、実際の直径が小さすぎて、許容誤差の負の値の下限を超えている場合、挿入が緩すぎて、固体の問題が発生しません。 これらは不適合品であるか、または円筒の長さが長すぎたり短すぎたりして、誤差の許容範囲を超えており、不適合品であり、廃棄または再処理する必要があり、必然的にコストが増加します。
精密部品の加工要件は、実際には主要なサイズの問題であり、加工のために他のプラス図面に厳密に従う必要があります。実際のサイズからの加工は、図面の理論上のサイズと同じではありませんが、誤差許容範囲内の加工サイズは認定部品であるため、精密部品加工の要件は加工の理論サイズに厳密に従っています。
2つ目は、高度な精密部品加工装置と試験装置です。高度な加工装置により、精密部品の加工が容易になり、精度が高くなり、結果が向上します。 テスト機器は、要件を満たしていない部品を検出できるため、顧客に送られるすべての製品が実際に要件を満たしています。