精密部品の場合、加工は非常に厳しく、加工プロセスにはツールイン、ツールアウトなどがあります。特定の要件のサイズについては、サイズが1mmプラスマイナス何ミクロンなどの精度要件があります。間違えすぎるとスクラップになり、再加工に相当する手間と時間がかかり、場合によっては加工材料を丸ごとスクラップにしてコストアップの原因となると同時に、部品が確かに利用できません。
精密部品の加工は、主に円筒径などの寸法要件であり、厳格な要件があり、指定された要件内に正と負の誤差があり、認定された部品である必要があります。そうでない場合、認定されていない部品です。 長さ、幅、高さにも特定の厳密な要件があり、正と負のエラーも指定されています。たとえば、埋め込みシリンダー (最も単純な基本部品を例に挙げます) などです。直径が大きすぎてエラー許容範囲を超えている場合は、実際の直径が小さすぎる場合、許容される負の値の下限を超えると、挿入が緩すぎて、ソリッドの問題が発生しません。 これらは不適合品であるか、または円筒の長さが長すぎたり短すぎたりして、誤差の許容範囲を超えており、不適合品であり、廃棄または再処理する必要があり、必然的にコストが増加します。
精密部品の加工要件は、実際には主要なサイズの問題であり、厳密に別の図面に基づいて加工する必要があります。実際のサイズからの加工は、図面の理論上のサイズと同じではありません。誤差許容範囲内の加工サイズは認定部品であるため、精密部品加工の要件は加工の理論上のサイズに厳密に従っています。
2つ目は、高度な精密部品加工装置と試験装置です。高度な加工装置により、精密部品の加工が容易になり、精度が高くなり、結果が向上します。 テスト機器は、要件を満たしていない部品を検出できるため、顧客に送られるすべての製品が実際に要件を満たしています。