精密加工の品質を向上させるためには、加工エラーを引き起こす主な要因 (元のエラー) を特定することが重要ですが、これらの要因の影響を制御または低減するために適切なプロセス技術対策を講じるにはどうすればよいでしょうか? 次の編集者は、精密機械加工の品質を効果的に改善する方法を理解するために協力します。
まず、エラーのグループ化方法
この方法は、エラーのサイズを測定することにより、総不良または前のプロセスの処理作業サイズを報告し、n個のグループに分割され、ワークサイズのエラー範囲の各グループは実際に元の/ nに減少します。 次に、各グループの誤差範囲に従って、ワークピースに対するツールの位置をそれぞれ調整し、ワークピースサイズの分散範囲の中心の名前グループが基本的に同じになるようにします。 そのため、ワークピースのバッチ全体のサイズ分散範囲が大幅に縮小されます。 この方法は、総じて精度の悪い雪の警戒心を改善するよりも、経済的で使いやすいことが多いです。 仕上げ歯形などでは、加工後のギヤリングとギヤボアの同軸度を確保するため、マンドレルのはめあいクリアランスも合わせてギヤ内部を削る必要があります。 生産では、ギアのサイズに応じて内部もグループ化されることが多く、ギャップによる元のエラーを均等に分割する対応するグループ化マンドレルを使用して、ギアリングの位置精度を向上させます。
第二に、エラー補償方法
この方法は、人工的に新しい元のエラーを作成し、元のエラーに固有の元のプロセスシステムをオフセットして、処理エラー、処理精度を減らすという目的を達成することです。
第三に、エラー転送方法
この方法は、本質的に加工系の幾何誤差、力変形、熱変形等を加工精度に影響を与えない方向に伝達するものです。 たとえば、インデックスまたはインデックスを使用するマルチステーション プロセス、またはインデックス ツール ホルダーを使用するプロセスの場合、インデックスとインデックスのエラーは、部品の関連する表面の加工精度に直接影響します。
第四に、誤差等化法
この方法は、互いに密接にリンクされたサーフェスを使用したり、相互に修正したり、処理のベンチマークとして使用したりします。 これらの局所的な大きな誤差を加工面全体により均一に影響させることができるため、加工物の表面に伝達される加工誤差がより均一になり、それに応じて加工物の加工精度が大幅に向上します。
五、その場での処理方法
パーツ間の相互関係に関わるある程度の精度を持った加工や設備で、かなり複雑。 部品自体の精度を上げようとすると、時には難しい、あるいは不可能な場合もあり、in-situ 処理毛を使用することで、この問題を解決できます。 in-situ加工のポイントは、パーツ同士がどのような位置関係にあるのかを確認することで、その位置関係をツールに取り付けたパーツを使ってパーツを加工することです。 たとえば、六角旋盤の製造では、タレットに取り付けられたツール ホルダーの 6 つの大きな穴の軸が、工作機械とスピンドルの回転線、大きな穴の端面が重なり、スピンドルの回転に対して垂直でなければなりません。ライン。
六、直接誤差削減法
このメソッドは、基本的なメソッドの作成に広く使用されています。 この方法は、加工精度に影響を与える主な元のエラー要因を特定し、それを直接排除または削減しようとするものです。 例えば、長いシャフトや細いシャフトを回すと、力と熱でワークが曲がったり変形したりします。 今回は切削力によるたわみを根本的に解消した「ビッグストレートツールリバースカット方式」を採用。 スプリングチップを追加することで、熱伸びの害をさらに排除できます。