加工精度は、加工後の部品の実際の幾何学的パラメーター (サイズ、形状、および位置) と理想的な幾何学的パラメーターとの間の適合度です。 加工において誤差は避けられませんが、誤差は許容範囲内でなければなりません。 エラー分析を通じて、その変化の基本法則を把握し、対応する対策を講じて加工エラーを減らし、加工精度を向上させることができます。
ではエラーが発生するのはその理由であり、その理由をまとめましたが、大まかに以下の点があります。
1、スピンドル回転エラー。 主軸回転誤差とは、変化量の平均回転軸に対する各時点での主軸の実際の回転軸を指します。 スピンドルのラジアル旋回誤差の主な理由は、スピンドル ジャーナルの同軸度誤差、ベアリング自体のさまざまな誤差、ベアリング間の同軸度誤差、スピンドルのたわみなどです。
2、ガイドエラー。 ガイド レールは、ベンチマークの機械コンポーネントの相対位置を決定するための工作機械ですが、工作機械の動きのベンチマークでもあります。 ガイドレールの偏摩耗や取付品質も、ガイドレールの誤差を引き起こす重要な要因です。
3、伝送チェーンエラー。 伝達チェーンの伝達誤差は、内部接点の伝達チェーンの最初と最後の 2 つの伝達要素間の相対運動の誤差です。 トランスミッションエラーは、トランスミッションチェーンの各コンポーネントリンクの製造および組み立てエラー、および使用過程での摩耗によって引き起こされます。
4、工具の幾何誤差。 切削工程ではどのような工具であっても摩耗や損傷が発生し、その結果、ワークピースのサイズと形状が変化することは避けられません。
5、位置決め誤差。 まず、ベンチマークはエラーをオーバーラップしません。 面のサイズ、位置を決定するために使用される部品では、設計ベンチマークと呼ばれるベンチマークに基づいています。 プロセス ベンチマークと呼ばれるベンチマークに基づいて、プロセスの処理面のサイズと位置を決定するために使用されるプロセス ダイアグラム。 ワークピースを処理するための工作機械では、ワークピース上のいくつかの幾何学的要素を処理の位置決め基準として選択する必要があります。選択した位置決め基準が設計基準と重複しない場合、ベンチマークが重複しないというエラーが発生します。 . 第二に、位置決めバイスの製造誤差です。
6、力によって生成される誤差のプロセスシステムの変形。 まず、ワークの剛性。 工作物の剛性が工作機械、工具、固定具に比べて比較的低い場合、切削力の作用下で、加工精度への影響によって引き起こされる不十分な剛性と変形による工作物は比較的大きくなります。 次に、ツールの剛性です。 加工面の法線方向の外部旋削工具の剛性は大きく、その変形は無視できます。 小径のボアをボーリングすると、ツールバーの剛性が非常に低くなり、穴加工精度に対するツールバーの変形が大きな影響を与えます。 3 つ目は、工作機械のコンポーネントの剛性です。 多くの部品による機械部品、機械部品の剛性はこれまで適切な単純な計算方法がなく、主に機械部品の剛性を決定するための実験的方法がありません。
7、エラーの熱変形によって引き起こされるプロセス システム。 プロセスシステムの熱変形が加工精度に与える影響は比較的大きく、特に精密加工や大型部品の加工では、熱変形による加工誤差がワークピースの総誤差の 50% を占めることがあります。
8、調整ミス。 機械加工の各プロセスでは、プロセス システムを常に何らかの方法で調整する必要があります。 調整が完全に正確ではないため、調整エラーが発生します。 プロセスシステムでは、ワークピース、工作機械の相互位置精度のツールは、工作機械、ツール、固定具またはワークピースなどの調整を通じて確保されます。 工作機械、工具、固定具、ワークピースのブランク、プロセス要件の元の精度など、動的要因、調整誤差の影響を考慮しない場合、加工精度が決定的な役割を果たします。
9、測定誤差。 測定方法、ゲージ精度、およびワークピースと主観的および客観的要因により、加工中の部品または加工後の測定が測定精度に直接影響します。