一般的に言えば、プロセスルートは、ブランクから完成品まで部品加工全体が通過する必要があるプロセスルート全体であり、プロセスルートの開発は精密機械加工プロセスの重要な部分です。 工程数や工程内容の決定、部品の面ごとの加工方法の選択、面ごとの精密部品の加工順序の決定が主な仕事です。
CNC 機械加工と通常の工作機械のプロセス ルート設計の主な違いは、前者はブランクから完成品までの全プロセスではなく、いくつかの CNC 機械加工プロセスの具体的な説明であるということです。 CNC 精密機械加工では、CNC 機械加工プロセスは通常、部品加工の全プロセスに含まれるため、他の加工プロセスとうまく接続する必要があり、プロセス設計で注意を払う必要があります。
CNC精密部品加工の特性に応じて、CNC機械加工プロセスは次の方法に従って分割できます。
まず、1回のインストールと1回の処理を1つのプロセスとして実行します。 この方法は、処理内容の少ない部品に適用でき、処理後に保留検査の状態に達することができます。
2つ目は、同じツールの処理内容によって工程を分けることです。 一部の精密部品の表面は 1 回のインストールの途中で完了できますが、プログラムが長すぎることを考慮すると、一部のメモリと工作機械の連続作業時間によって制限されます。 1 回の作業時間内に完了し、プログラムが長すぎるため、エラーや検索が困難になります。 したがって、CNC精密部品加工の中で、準備されたプロセスは長すぎてはならず、各プロセスの内容が多すぎてはなりません。
第三に、プロセスを分割する処理部分によると。 より多くのコンテンツを処理するワークピースの場合、処理部分は、キャビティ、形状、表面、平面などの構造的特性に従っていくつかの部分に分割でき、処理の各部分をプロセスと見なすことができます。
第四に、荒削りと仕上げに分けられます。 素材によっては精密部品加工工程で変形しやすいため、荒加工後の変形を補正する必要があります。 一般に、荒加工と仕上げ加工は分離する必要があります。 部品の構造とブランク、および位置決め、取り付け、クランプの必要性に応じて、順次配置を検討する必要があります。 順次配置は、一般に次の原則に従って実行する必要があります。
上の工程の加工は、次の工程の位置決めとクランプに影響を与えてはならず、加工工程が点在する通常の工作機械と統合する必要があります。 1.
1. 最初に内部空洞を処理し、次に形状を処理します。
2. 負荷の高い位置決めでの工具交換の回数を減らすために、できれば同じ位置決め、クランプ モード、または同じ工具連続加工を使用します。
3.同時に、精密部品の加工順序の配置の原則は、最初に細かい、次に細かい、最初にメイン、次に2番目、最初の面、次に穴、最初にベンチマークです。