深穴ねじの加工は、工具とワークが長時間接触することを意味します。 同時に、機械加工プロセスでは、より多くの切削熱とより大きな切削力が発生します。 そのため、特殊材料の小さな深穴でのタップ加工は、工具の損傷やネジの不一致が発生しやすくなります。
この問題を解決するには、次の 2 つの方法を採用できます。
(1) タッピングする前に穴の直径を大きくします。
(2) 深穴タップ専用タップをご使用ください。
1.タップ加工前の穴径を大きくする
ねじ加工では、適切なねじ下穴が非常に重要です。 やや大きめのねじ底穴は、タッピング工程で発生する切削熱と切削抵抗を効果的に低減できます。 ただし、スレッド接触率も低下します。
ねじ付き底穴の直径の増分は、主に、必要なねじの接触率と 1 インチあたりのねじ頭の数に依存します。 上記の 2 つの値によると、経験式を使用して、ねじ付き底穴の正しい直径を計算できます。
2. 切断パラメータ
チタン部品は機械加工が難しいため、切削パラメータと工具形状を十分に考慮する必要があります。
(1) 切削速度
チタン合金は弾性と変形率が大きいため、切削速度を比較的小さくする必要があります。 チタン合金部品に小さな穴を加工する場合、円周切削速度は 10 ～ 14 インチ / 分が推奨されます。 加工物の冷間加工硬化につながるため、低速での使用はお勧めしません。 また、工具損傷による切削熱にも注意が必要です。
(2) チップ保持タンク
深穴タップ加工では、各スロットの切りくず保持スペースを増やすために、タップスロットの数を減らす必要があります。 このように、タップが後退すると、より多くの鉄粉を取り除くことができ、鉄粉の詰まりによる工具の損傷の可能性を減らすことができます。 一方、タップの切りくず保持溝を大きくするとコア径が小さくなるため、タップの強度に影響が出ます。 したがって、これは切断速度にも影響します。 また、スパイラル溝タップは、ストレート溝タップよりも切りくず排出が容易です。
(3) 前後のコーナー
すくい角が小さいと、刃先の強度が向上し、工具寿命が長くなります。 すくい角が大きく、切りくずの長い金属の切削に威力を発揮。 したがって、チタン合金を加工する場合は、この2つの要素を総合的に考慮して適切な前角を選択する必要があります。
バックアングルが大きいと、工具とチップの間の摩擦を減らすことができます。 そのため、タップのバック角度を 40 度にする必要がある場合があります。 チタン金属を加工する場合、タップで大きなバックアングルが研削され、切り屑除去に役立ちます。 さらに、完全に研磨されたタップとブレードバックショベル研磨を備えたタップもタップ加工に役立ちます。
(4) クーラント
特殊な材料を加工する場合、切削液が刃先に到達することを確認する必要があります。 クーラントの流れをよくするために、タップの裏側にクーラント溝を開けることをお勧めします。 直径が十分に大きい場合は、内部冷却タップを検討できます。