1、ボーリング要件
1.ボーリングの前に、ツーリング、ワークピースの位置決めベンチマーク、および各位置決め要素が安定しており、信頼できるかどうかを慎重に確認してください。
2.ボーリングの前に、装置（スピンドル）の繰り返し位置決め精度と動的バランス精度がプロセス処理と製造の要件を満たしているかどうかを確認してください。
3.水平ボーリングの試験ボーリング中に、ボーリングバーの重力オーバーハングの動的振れ値を確認する必要があり、遠心せん断振動の影響を減らすために切削パラメータを合理的に修正する必要があります。
4.荒ボーリング、セミファインボーリング、ファインボーリングのステップに従って層ボーリング代を合理的に割り当てます。荒ボーリング代は約0.5mmです。 セミファインボーリングとファインボーリングの許容値は、約 0.15mm です。これは、ファインボーリングの許容値の調整精度に影響を与える、セミファインボーリングの過剰な許容値によって引き起こされるツールレッティング現象を回避するためです。
5. 難削材と高精度ボーリング (公差 0.02mm 以下) の場合、ファイン ボーリング ステップを追加でき、ボーリング代は 0.05mm 以上です。機械加工面での弾性工具の降伏を避けるため。
6.ボーリングツールの設定のプロセスでは、ボーリングツールの作業部分（ブレードとツールベース）とツール設定ブロックとの間の衝撃を避けるために注意を払う必要があります。これにより、ブレードとツールのガイド溝が損傷します。そのため、中ぐり工具の調整値が変化し、アパーチャの加工精度に影響を与えます。
7.中ぐり加工では、十分な冷却を維持し、機械加工部品の潤滑効果を高め、切削抵抗を減らすように注意してください。
8. 切りくずが二次切削に関与し、機械加工精度とアパーチャの表面品質に影響を与えるのを防ぐために、各加工ステップで切りくずを厳密に除去します。
中ぐり加工中はいつでも切削工具（ブレード）の摩耗度をチェックし、時間内に交換して、開口部の加工品質を確保します。 エラーを防ぐために、ファインボーリングステップでブレードを交換することは禁止されています、ボーリング加工の調整・改善。
2、工具の摩耗
ボーリングでは、工具の連続切削は摩耗や損傷を受けやすく、穴加工の寸法精度が低下し、表面粗さが増加します。 NC プログラミングを学びたい場合は、グループ 304214709 でお手伝いできます。同時に、微調整フィード ユニットのキャリブレーションが異常であり、調整エラー、加工アパーチャの偏差、さらには製品の品質不良につながります。
3、刃先摩耗の変化
1. 加工誤差
ボーリングの加工誤差は、穴加工後のサイズ、形状、位置、および表面品質の変化に反映されます。 主な影響要因は次のとおりです。
(1) カッターバーの長径比が大きすぎる、またはオーバーハングが長すぎる
(2)刃物材質と被削材材質が合わない
(3) 無理なボーリング量
(4) 手当調整額の不合理な配分
(5) 初期穴位置のオフセットは、公差の周期的な変化につながります。
(6) 被削材が高剛性または低塑性で、切削工具または材料が切削傾向を示す場合
2. 表面品質
(1) 機械加工された表面のうろこ状またはねじ切りによるボーリングは、一般的な表面品質現象です。
(2) ツールの送りと速度のミスマッチが原因
(3) ボーリングの剛性振動と工具摩耗が原因
3. 調整誤差
中ぐり加工では、分配層の切削量を作業者が調整する必要があるため、分配送り代調整工程での操作ミスによる加工寸法精度のずれが生じやすい。
4. 測定誤差
ボーリング中およびボーリング後の測定ツールの不適切な使用および不適切な測定方法は、ボーリング加工における一般的な品質の隠れた危険です。