軸部品の基本加工ルート
シャフト部品の主な加工面は、円筒面と一般形状面です。 したがって、さまざまな精度レベルと表面粗さの要件に応じて、最適な加工方法を選択する必要があります。 その基本的な処理ルートは 4 つに要約できます。
1. 粗旋削→準微旋削→微旋削の加工ルートは、一般的な材質の軸部品のピン外径加工においても、最も重要な加工ルートです。
2. 荒削りから半微削り、粗削り、最後に微削りまで、この加工ルートは、高精度要件、小さな表面粗さ要件、および硬化が必要な鉄材料および部品に最適です。が最も理想的な後処理手順です。
3. 粗旋削から準微旋削、さらに微旋削、ダイヤモンド旋削まで、この加工ルートは非鉄金属材料の加工に特に使用されます。 非鉄金属は硬度が小さいため、砂粒の隙間を塞ぎやすい。 通常、必要な表面粗さを研削で得ることは容易ではないため、ファインターニングとダイヤモンドターニングのプロセスを使用する必要があります。 最後の加工ルートは、荒削りから準微削り、荒削り、微削りです。
4. 仕上げの場合、このルートは、硬化した鉄系材料、高精度要件、および表面粗さの値が低い部品によく使用されます。
2、シャフト部品の前加工
軸部品の外輪を回転させる前に、いくつかの準備手順を最初に実行する必要があります。これは、軸部品の前加工プロセスです。 最も重要な準備プロセスは矯正です。 工作物のブランクは、製造、輸送、保管の過程で曲がったり変形したりすることが多いためです。 確実なクランプと取り代の均一な配分を確保するために、冷間状態でさまざまなプレスまたは矯正機によって矯正が行われます。
3、軸部加工の位置決め基準
1.加工の位置決め基準として、ワークピースの中央の穴を取ります。 シャフト部品の加工では、各円筒面、テーパ穴、ねじ面の同軸度、回転軸に対する端面の直角度が位置精度の重要なポイントとなります。 これらの面は、通常、シャフトの中心線に基づいて設計され、データム一致の原則に準拠する中心穴に配置されます。 中央の穴は、旋削用の位置決め基準だけでなく、他の機械加工プロセスの位置決め基準および検査基準でもあり、基準統一の原則に準拠しています。 位置決めに2つの中心穴を使用すると、複数の外円と端面を1回のクランプで最大限に加工できます。
2. 外径と中心穴を加工時の位置決め基準としています。 この方法は、中央の穴の位置決めの剛性が低いという欠点を効果的に克服します。特に、重いワークピースを加工する場合、中央の穴の位置決めによってクランプが不安定になり、切削量が多すぎてはなりません。 外側の円と中央の穴を位置決め基準として使用することで、この問題を心配する必要はありません。 荒加工では、軸の円筒面と中心穴を位置決め基準とする方法が、加工時の大きな切削トルクに耐えることができ、軸部品の最も一般的な位置決め方法です。
3. 2 つの円筒面を加工の位置決め基準として使用します。 中空シャフトの内穴を加工する場合、中央の穴を位置決め基準として使用できないため、シャフトの2つの円筒面を位置決め基準として使用する必要があります。 工作機械のスピンドルを加工する場合、2 つのサポート ジャーナルが位置決めベンチマークとしてよく使用されます。これにより、サポート ジャーナルに対する円錐穴の同軸度要件を効果的に確保し、ベンチマークの不一致によって生じるエラーを排除できます。
4. 中央穴付きコーンプラグは、加工の位置決め基準として使用されます。 この方法は、中空シャフトの円筒面を加工する際に最も一般的に使用されます。
軸部品のクランプ
コーンプラグとコーンスリーブマンドレルの加工には高い加工精度が必要であり、センターホールはそれ自体で製造された位置決め基準であるだけでなく、中空シャフトの円筒仕上げの基準でもあります。 コーン プラグまたはコーン スリーブ マンドレルのコーン表面が中心穴と高い同軸度を持っていることを確認する必要があります。 したがって、クランプ方法を選択するときは、部品の繰り返しの取り付けエラーを減らすために、コーンプラグの取り付け時間を最小限に抑える必要があることに注意する必要があります。 実際の生産では、円錐プラグが取り付けられた後、一般的に言えば、加工完了前の加工途中で取り外したり交換したりすることはありません。