1. プレートの最小曲げ半径
材料が曲げられると、外側の層が引き伸ばされ、内側の層がフィレット領域で圧縮されます。 材料の厚さが一定の場合、内径rが小さいほど、材料の引張りと圧縮が深刻になります。 外側フィレットの引張応力が材料の極限強度を超えると、亀裂や破損が発生します。 したがって、曲げ部品の構造設計では、曲げフィレット半径が小さすぎないようにする必要があります。 この目的のための最小曲げ半径を指定します。
L 曲げ半径は、曲げピースの内側の半径を指し、t は材料の肉厚です。
L t は材料の肉厚、M は焼きなまし状態、Y は硬質状態、Y2 は 1/2 硬質状態です。
下図に示すような閉じた曲げ部分の場合、最大曲げ高さ h は 40mm を超えてはなりません。 40mmを超える必要がある場合は、使用前に確認する必要があります。
2. 曲げ用直刃の最小高さ
曲げの直刃高さが小さすぎると、十分な曲げモーメントを形成することが容易ではなく、正確な形状の部品を得ることが困難になります。 R に 2t を加えた値以上の値 h が許容されます。
①一般的な直定規の高さの最小要件
曲げ部品のストレートエッジの高さは小さすぎてはならず、図面の要件に従って、最小高さは h > 2t でなければなりません。
曲げ部分の直角の高さの最小値
② 特別な要件のある直定規の高さ
設計上、曲げ部のストレート エッジ高さ h が 2t 以下である必要がある場合は、最初に曲げ高さを高くしてから、必要なサイズに曲げ加工する必要があります。 または、曲げ変形部に浅い溝を加工してから曲げます。
特別な場合の直定規の高さの要件
③曲刃側の面取り付き直刃の高さ
ベベル角のある曲げ部分が曲げエッジの側面にある場合、側面の最小高さは: h=(2 - 4) t ＞ 3mm
曲線エッジ側のベベル付きストレート エッジの高さ
3. 曲げ直刃の変形処理
①a＜Rの場合、曲げ加工後、b面のa付近にまだアークが残っています。 残留アークを回避するために、R 以上を作成する必要があります。
②コの字型の曲げ駒は、曲げ時に片側にズレないように、曲げ刃の長さを等しくしてください。 許可されていない場合は、プロセス位置決め穴を設定できます。
③側面（台形）を曲げた際の割れや変形を防ぎます。 予備の溝を設計するか、根元を階段状に変更する必要があります。 溝幅K 2t以上、溝深さL t+R+K/2以上。
④切り欠きは、曲げ加工時の圧縮により、押出し後のフィレットにしわが寄らないように設計してください。 室外機の側板（上端、下端）のフィレット部のカット形状など。
B はカバー プレートの厚さ (t) に等しい
⑤ 曲げ直角の両側にシワが入らないように、予備カットを設計する。
⑥曲げ加工後のスプリングバックを防止するために型抜きをします。
A 1.5t以上（t - 材料の厚さ）
⑦ . 打ち抜き後の曲げによるひび割れを防ぐために型抜きをします。
⑧曲げた際に片側が内側に縮まないようにする。 プロセス位置決め穴を設計するか、両側を同時に曲げるか、幅を大きくすることで収縮の問題を解決できます。
⑨ラッピングフォームを直角に曲げます。
4. 凸部の曲がり
図 a のように曲げ曲線がステップラインと一致している場合、根元で割れたり変形したりすることがあります。 そのため、図bのように曲げ曲線をステップラインから遠ざけるか、c、dのように切り欠きを設計します。
5.曲げ駒の穴縁距離
穴のエッジ距離: 最初に穴を開けてから曲げます。 穴の位置は、曲げ時に穴が変形しないように、曲げ変形領域の外側にする必要があります。 穴壁から曲げエッジまでの距離を表に示します。
テーブル 曲げ駒の穴コバ間隔
①曲げ加工時、曲げ面の穴は応力を受けて変形し、穴のエッジ距離（底根まで）の値Aは4以上です。
② 曲げ刃を打ち抜く場合、曲げ成形後の穴の変形を避けるため、穴の縁から曲げ半径 R の中心までの距離 L が小さすぎてはなりません。 その値 L 2t 以上。
6. 局部曲げによる加工カット
① 屈曲部の屈曲線は急激な寸法変化箇所を避けること
断面のエッジを局所的に曲げる場合、鋭いコーナーでの応力集中による曲げクラックを防ぐために、曲げ曲線を一定距離移動して、急激なサイズの変化 (図 a) またはプロセス溝 (図 a) を残すことができます。 b) を開けたり、加工穴 (図 c) を開けたりすることができます。 図面の寸法要件に注意してください。S R 以上。 溝幅 k t 以上。 溝の深さ L t + R + k/2 以上。
②穴が曲げ変形域にある場合はカット形状を採用
穴が曲げ変形域にある場合のカット形状の例
7.デッドエッジの設計要件
デッド エッジの長さは、材料の厚さに関係します。 下図に示すように、一般的にデッドエッジの最小の長さ L は 3.5t に R を加えた値以上です。
ここで、t は材料の肉厚、R は前工程の最小内部曲げ半径です。
8. 設計時に追加されたプロセス位置決め穴
金型内のブランクの正確な位置決めを確保し、曲げ加工中のブランクのオフセットによる廃棄物の生成を防ぐために、次の図に示すように、設計中にプロセス位置決め穴を事前に追加する必要があります。 特に、複数回の曲げによって形成された部品の場合、累積誤差を減らし、製品の品質を確保するために、プロセス穴を位置決め基準として使用する必要があります。
9. 曲げ部品の関連する寸法をマークするときは、製造可能性を考慮してください。
10. 曲げ部のスプリングバック
スプリングバックには、機械的特性、肉厚、曲げ半径、曲げ時の正圧など、多くの要因が影響します。
(1) 曲げ部の内径と板厚の比が大きいほど、スプリングバックが大きくなります。
⑵ 設計上のリバウンド抑制方法の例。
現在、曲げ部品のスプリングバックは、主にメーカーが金型を設計する際に回避しています。 同時に、下図に示すように、スプリングバック角度を小さくするように設計を改善した構造もあります。曲げ領域で補強材を押すと、ワークの剛性が向上するだけでなく、スプリングバックを抑えるのにも役立ちます。